Fotochemisch etstechnologie
Wij ontwikkelen al decennia lang een sterk geautomatiseerd en consistent productieproces en gelden daarom als uitvinder van de volledig geïntegreerde INLINE-etstechnologie (reel-to-reel-etsen).
Wij zijn totaalleverancier van
geëtste metalen precisieonderdelen
Onze etstechnologie is ‘State of the Art’ en we bogen op tientallen jaren ervaring. Zo vinden we voor al uw uitdagingen de juiste oplossing.
U profiteert van een geoptimaliseerde productie, de betrouwbaarheid van de producten bij verdere verwerking en de superieure functionaliteit van het eindproduct.
Positioneringsnauwkeurigheid
Zowel de positie als de onderlinge rangschikking van de producten en de productspecifieke microstructuren zijn uiterst precies.
U profiteert van een geoptimaliseerde productie, de betrouwbaarheid van de producten bij verdere verwerking en de superieure functionaliteit van het eindproduct.
Productnauwkeurigheid (naleving van nominale waarden)
Maximale precisie binnen een enkele geometrie / microstructuur,
Nauwe toleranties zijn geen beperking, elk onderdeel is exact.
U profiteert van een geoptimaliseerde productie, de betrouwbaarheid van de producten bij verdere verwerking en de superieure functionaliteit van het eindproduct.
Herhalingsnauwkeurigheid
Geringe spreiding van geometrie tot geometrie dankzij de unieke geïntegreerde productietechnologie. Het eerste onderdeel komt door de productie in bedrijf exact overeen met het laatste onderdeel.
Perfecte onderdelen garanderen een soepele verdere verwerking en veiligheid in uw eindtoepassing.
100% kwaliteitscontrole op verzoek van de klant
De micrometal-testsystemen garanderen de controle van elk afzonderlijk onderdeel.
Volledige traceerbaarheid en documentatie
Wij documenteren meer – in uw voordeel – en bieden batchtraceerbaarheid van onze producten.
Onveranderlijkheid van het materiaal
De chemische en fysische eigenschappen blijven onveranderd, aangezien thermische en mechanische invloeden worden vermeden.
Residu- en vetvrije onderdelen
Geen extra reinigingskosten, wat resulteert in een voordeligere onderdeelprijs.
Met de combinatie van de hieronder vermelde opties kunnen de meest complexe geometrieën worden gerealiseerd. U profiteert van een vrijwel grenzeloze ontwerpvrijheid om uw product te optimaliseren.
Ontwerp van microstructuren in alle geometrische vlakken mogelijk
Scherpe geometrieën (bladen), spitse geometrieën (punten), verschillende doorvoeropeningen (rond, ovaal, langwerpig), etsen voor braamvrije scheiding, creatie van kanaalstructuren
Met de combinatie van de hieronder vermelde opties kunnen de meest complexe geometrieën worden gerealiseerd. U profiteert van een vrijwel grenzeloze ontwerpvrijheid om uw product te optimaliseren.
Creatie van de kleinste openingen,
bijv. kleinste passages
Met de combinatie van de hieronder vermelde opties kunnen de meest complexe geometrieën worden gerealiseerd. U profiteert van een vrijwel grenzeloze ontwerpvrijheid om uw product te optimaliseren.
Creatie van geometrieën voor transmissie-effecten, bijv. voor het creëren van hoge transmissie bij zeer hoge stabiliteit
Met de combinatie van de hieronder vermelde opties kunnen de meest complexe geometrieën worden gerealiseerd. U profiteert van een vrijwel grenzeloze ontwerpvrijheid om uw product te optimaliseren.
Vrije-vormgeometrieën:
Combinatie van verschillende vormen onafhankelijk van zijdelingse afmetingen
U profiteert van kosteneffectieve onderdelen, besparingen bij verdere verwerking en een verkorte productontwikkelingstijd voor een zo snel mogelijke marktintroductie.
Slijtvaste gereedschappen met lage aanschafkosten
Zeer lage eenmalige gereedschapsinvestering voor de gehele levenscyclus van uw product en minimale inspanning bij ontwerpwijzigingen
Levering van de onderdelen vrij definieerbaar
Levering van de onderdelen op rol, in vellen of afzonderlijk
Efficiënte verdere verwerking
Ontwerp van de ‘secundaire gebieden’, bijv. geëtste gebieden, voor een vereenvoudigde en snelle verwijdering van de onderdelen en verdere verwerking
Braamvrij
Geoptimaliseerde verdere verwerkingsstappen, drastische vermindering van nabewerking en integriteit en veiligheid in de eindtoepassing
Snelle gereedschapsproductie en levering van monsteronderdelen
Korte en flexibele productontwikkelingsstappen en -tijden
U profiteert van een partner die u gedurende het hele proces begeleidt.
Jarenlange technologie- en oplossingscompetentie
Wij beschikken over jarenlange expertise en toepassingskennis en ondersteunen u bij materiaaladvies en conceptontwikkeling.
Partnerschap
Wij zien de klantrelatie als een vertrouwde, duurzame en langdurige samenwerking, waarbij uw product centraal staat. Alleen zo kunnen we samen een geoptimaliseerd, uitstekend resultaat behalen.
De productontwikkeling begint al in een zeer vroeg stadium. Wij begeleiden u van productconcept tot serielevering.
Partner in productontwikkeling
Van de eerste aanvraag tot serielevering
Expertise in materiaaladvies
Wij ondersteunen u bij de keuze van de juiste materialen, bijv. materiaalsoort, materiaaleigenschappen (bijv. veereigenschappen, magnetiseerbaarheid).
Ondersteuning bij de design-layout
Voor het bereiken van de optimale onderdeelgeometrie en het optimale productieproces
Netwerk voor upstream en downstream waardeketen
Wij bieden een zeer breed partnernetwerk voor diverse verwerkingstechnologieën zoals oppervlaktebehandeling, vormtechniek en spuitgiettechnologie.
Dienstenportfolio fotochemisch etsproces
Ontdek zelf of wij met onze expertise de juiste partner voor u zijn.
| micrometal | HP Etch | Etchform | |
| Standaardmaterialen | Roestvrij staal, Koper en Nikkel en hun legeringen | Roestvrij staal, Koper en Nikkel en hun legeringen | Roestvrij staal, Koper en Nikkel en hun legeringen |
| Speciale materialen* (meer op aanvraag) | Amorfe materialen | Aluminium | Titanium, Molybdeen, Elgiloy, Goud, Zilver |
| Productie ‘Sheets’ | 760 × 315 mm² | max. 610 × 610 mm² | 400 × 300 mm² – max. 600 × 600 mm² op aanvraag |
| Productie ‘Coils’ | Coilbreedte: max. 315 mm | ||
| Materiaaldikte | 0,025 tot 0,4 mm | 0,015 tot 1,5 mm | 0,003 tot 1,5 mm |
| Tolerantie | min. +/- 0,007 mm | min. +/- 0,01 mm | min. +/- 0,01 mm |
| (Richtwaarden roestvrij staal) | vanaf 0,1 mm: 10% van de materiaaldikte | vanaf 0,1 mm: 12% van de materiaaldikte | vanaf 0,1 mm: 12% van de materiaaldikte |
| Minimale brugbreedte | 0,5 × materiaaldikte | 1 × materiaaldikte | 1 × materiaaldikte |
| Minimale gat-/sleufbreedte | 0,8 × materiaaldikte | 1,2 × materiaaldikte | 1,2 × materiaaldikte |
*Dit zijn richtwaarden. Voor gedetailleerde informatie staan wij u graag te woord.
Dienstenportfolio fotochemisch etsproces
Ontdek zelf of wij met onze expertise de juiste partner voor u zijn.
*Dit zijn richtwaarden. Voor gedetailleerde informatie staan wij u graag te woord.
| Standaardmaterialen | Roestvrij staal, Koper en Nikkel en hun legeringen |
| Speciale materialen | Amorfe materialen, Aluminium, Titanium, Molybdeen, Nitinol, Goud, Zilver. Meer op aanvraag |
| Productie ‘Sheets’ | 760 x 315 mm², 400 x 300 mm² – Max. 610 x 610 mm² op aanvraag |
| Productie ‘Coils’ | Coilbreedte: max. 315 mm |
| Materiaaldikte | 0,015 tot 1,5 mm |
| Tolerantie | min. +/- 0,01 mm |
| (Richtwaarden roestvrij staal) | vanaf 0,1 mm: 10% van de materiaaldikte |
| Minimale brugbreedte | 0,5 x materiaaldikte, 1 x materiaaldikte |
| Minimale gat-/sleufbreedte | 0,8 x materiaaldikte, 1,2 x materiaaldikte |
Voor elke vereiste de passende oplossing
Of u nu kleine hoeveelheden nodig heeft, speciale materialen wilt etsen of geëtste metalen eindloze banden nodig heeft, binnen onze Micro Component Group hebben we altijd de passende oplossing.
Wereldwijd uniek:
Het continue etsproces
Onze ontwikkelde knowhow verschilt aanzienlijk van conventionele fotochemische etsprocessen, laserbewerking of fijnstansen. Klantgegevens worden via CAD individueel voorbereid om een glasgereedschap te creëren. De door de klant gewenste metaallegering – als coil aanwezig – wordt eerst gereinigd en vervolgens aan beide zijden met fotolak gecoat. Reeds hier onderscheidt onze etstechnologie zich van de gestandaardiseerde werkwijze.
Door gebruik te maken van een zelfontwikkeld natlaksysteem ontstaan de dunste fotolaklagen, die een aanzienlijk hogere precisie bij het etsen mogelijk maken. Zoals bekend uit de druktechniek, wordt de metaalband belicht door een individueel voor de klant vervaardigd glasgereedschap. In het ontwikkelbad ontstaan dan de zeer nauwkeurige contouren en structuren.
De metaalband doorloopt vervolgens een etsproces dat diverse geometrieën toelaat. Na reiniging en droging volgen afgestemde controlestappen, die zowel op steekproeven als op uitgebreide automatische controles kunnen gebaseerd zijn. Afhankelijk van de wens van de klant worden de geëtste onderdelen in de metaalband vervolgens op spoelen (reel-to-reel) of in individuele stukken geconfectioneerd.
Om aan de hoogste eisen van nauwkeurigheid te voldoen, worden op een laserbelichter geplotte glasplaten gebruikt. In vergelijking met flexibele fotofilmplaten vertonen deze glasgereedschappen een aanzienlijk hogere beeldgetrouwheid, fijnstructuur en lengtestabiliteit. Dit is onmisbaar voor de noodzakelijke tweezijdige, op elkaar afgestemde afbeelding (boven- naar onderglas). Onze glasgereedschappen zijn
daarbij in vergelijking met andere gebruikte gereedschappen, bijv. stansstempels, voordeliger met tegelijkertijd een korte levertijd en veel langere levensduur.
Dankzij de uitzonderlijke grootte van de glasfotoplaten kan het ontwerpoppervlak tot 760 mm lang en 280 mm breed zijn. Het uitgangsmateriaal – vaak roestvrij staal – kan daarbij een breedte hebben van maximaal 330 mm.
Terwijl gewone drogelakfolie in de etsindustrie wordt gebruikt, bereiken wij door het gebruik van een speciaal natlaksysteem de dunste fotolaklagen. De receptuur van de natlak wordt goed bewaard. Immers, hierdoor creëren wij de wereldwijd kleinste features, bijv. gatdiameters in vergelijking met de materiaaldikte – een absoluut uniek verkoopargument.
Vloeibare lakken zijn geschikter voor de zeer precieze massaproductie in een continu proces vanwege de aanzienlijk geringere lakdikte (2 tot 8 µm) dan droge lakken (10 tot 50 µm). Het resultaat is een hogere beeldnauwkeurigheid.
Het INLINE-etsproces maakt door de koppeling van de afzonderlijke processtappen etsen in een quasi-stationaire toestand mogelijk. Dit maakt het bereiken van de hoogste nauwkeurigheden met inachtneming van de nauwste toleranties mogelijk.
De minimaal realiseerbare gatdiameter met onze continue etstechnologie bedraagt ongeveer 80% van de materiaaldikte. Daarbij is 25 µm de dunste standaard materiaaldikte waarmee wij werken. Het metaaletsen maakt zo de naleving van toleranties in het enkelvoudige micrometerbereik mogelijk.
Door foto-etsen kunnen diverse structuren worden gerealiseerd. Met behulp van de speciaal ontwikkelde maskeertechnologie is het ons mogelijk om de etsvoortgang in de derde dimensie gedefinieerd te sturen. Zo kunnen specifieke doorbraakgeometrieën driedimensionaal worden geproduceerd. Hierdoor kan micrometal bijvoorbeeld ook complexe geometrieën voor lancetten, scalpels en bladen op grote schaal produceren.
Diversiteit aan etsbare gatvormen: De positie van tweezijdig aangebrachte structuren kan zeer nauwkeurig op elkaar worden afgestemd. Aanetsingen (zogenaamde Half Etch) en openingen kunnen willekeurig worden gecombineerd. Door het aanbrengen van gedefinieerde microfijne kanalen kunnen zo bijvoorbeeld capillaire effecten gericht worden benut.
Veelgestelde vragen over metaal etsen
Foto-etsen (ook wel fotochemisch etsen genoemd) is een proces waarbij metalen of andere materialen worden gecoat met een lichtgevoelig materiaal – een foto- of afdeklak. Dit kan zowel enkelzijdig als tweezijdig gebeuren. De droge of vloeibare fotolak wordt vervolgens via een sjabloon of masker met het gewenste patroon belicht. De belichte gebieden van de fotolak worden chemisch veranderd en harden uit. Via een ontwikkeloplossing worden alle niet-belichte gebieden verwijderd. Het metaal wordt dan in contact gebracht met de etsoplossing. De onbeschermde gebieden van het metaal worden opgelost en de gewenste structuur ontstaat.
Foto-etsen wordt gebruikt voor diverse toepassingen, zoals voor de productie van metalen precisieonderdelen, schakelingen, kunstwerken of modelbouwonderdelen. Foto-etsen biedt voordelen ten opzichte van andere processen, zoals:
- Extreem complexe en filigrane structuren mogelijk
- Hoge precisie en herhaalbaarheid
- Geen mechanische spanningen in het materiaal
- Geen verandering van de eigenschappen van de materialen
- Braamvrije onderdelen
- Snelle en kosteneffectieve productie
Etstechnologie is een fotochemisch proces waarbij metalen of andere materialen worden behandeld met een zuur of een andere chemische stof om filigrane en complexe structuren, patronen en contouren te creëren. Etstechnologie wordt gebruikt voor diverse toepassingen, zoals voor de productie van metalen precisieonderdelen voor de industrie, van elektronische schakelingen en componenten, en van decoratieve voorwerpen.
Bij etstechnologie wordt eerst een patroon aangebracht op het materiaal dat geëtst moet worden. In de industriële etstechnologie gebeurt dit via een vloeibare of vaste fotolak, die enkel- of tweezijdig wordt aangebracht. Deze wordt afgedekt met een masker. Afhankelijk van de benodigde precisie bestaat dit uit glas of folie. Vervolgens wordt de fotolak belicht en worden de onbelichte delen met behulp van een ontwikkelaar verwijderd. Dan wordt het materiaal in contact gebracht met de etsoplossing. Het etsmiddel lost de onbeschermde gebieden van het materiaal op en laat de gewenste verdiepingen, gaten en structuren in het materiaal achter. De diepte en breedte van de structuren hangen af van de concentratie, de temperatuur en de inwerktijd van het etsmedium.
Een groot voordeel van etstechnologie is dat het geen bramen of vervormingen in het materiaal veroorzaakt, zoals dit bij mechanische processen zoals stansen of thermische processen zoals laseren het geval kan zijn. Ook de zuiverheid van de onderdelen is hoger, aangezien er geen metalen deeltjes kunnen ontstaan bij het etsen en het oppervlak bovendien olie- en vetvrij is.
Onze ontwikkelde knowhow verschilt aanzienlijk van conventionele fotochemische etsprocessen, laserbewerking of fijnstansen. Klantgegevens worden via CAD individueel voorbereid om een glasgereedschap te creëren. De door de klant gewenste metaallegering – als coil aanwezig – wordt eerst gereinigd en vervolgens aan beide zijden met fotolak gecoat.
Staaletsen is een proces waarbij een zuur of een andere chemische stof wordt gebruikt om gecontroleerd gedefinieerde verdiepingen in het metaal te creëren. Het etsen van staal kan voor diverse doeleinden worden toegepast, zoals de industriële productie van precisieonderdelen, sieraden of decoratieve versieringen op voorwerpen zoals messen of containers.
Om staal te etsen, moet eerst de soort staal en het daarbij passende zuur of de chemische stof worden geselecteerd. Er zijn verschillende soorten staal, zoals ferritisch, austenitisch of martensitisch staal, die verschillend reageren op zuren. Bij fotochemisch etsen worden sterke oxidatiemiddelen zoals ijzerchloride gebruikt.
Nadat staal en zuur zijn geselecteerd, moet het metaal worden voorbereid door het te reinigen en te ontvetten. Bij het industrieel etsen van roestvrij staal wordt vervolgens een fotolak aangebracht. Deze wordt via een masker belicht en ontwikkeld om het gewenste patroon te creëren. Vervolgens wordt het staal in contact gebracht met het etsmedium en wordt het stalen onderdeel eruit geëtst.
Industriële processen maken bij staaletsen de herhaalbare, zeer nauwkeurige productie van filigrane patronen, structuren en contouren in grote aantallen mogelijk.
Samen
naar de passende oplossing
De metaalspecialisten van de Wickeder Group bundelen hun krachten om u het beste uit metaal te bieden. Op drie continenten – Europa, Amerika en Azië – is een breed scala aan standaard en op maat gemaakte oplossingen beschikbaar. Door het product- en servicegerichte bedrijfsmodel kunnen de hoogste kwaliteitsstandaarden, de nodige flexibiliteit en snelle reactietijden voortdurend worden gewaarborgd.
Heeft u meer informatie nodig over onze etsprocessen of heeft u een concrete vraagstelling? Dan ontvangen wij graag uw aanvraag.
micrometal GmbH
Renkenrunsstraße 24
79379 Müllheim, Duitsland