Technologie de gravure chimique
Depuis des décennies, nous développons un procédé de production hautement automatisé et continu et sommes ainsi considérés comme les inventeurs de la technologie de gravure INLINE entièrement interconnectée (gravure reel-to-reel).
Nous sommes un fournisseur intégral pour
pièces métalliques gravées de précision
Notre technologie de gravure chimique est « state of the art » et nous nous appuyons sur des décennies d’expérience. Nous trouvons ainsi la solution adaptée à chacun de vos défis.
Des pièces parfaites garantissent des étapes de transformation ultérieures fluides et la sécurité dans votre application finale.
Contrôle qualité à 100 % sur demande du client
Les systèmes de contrôle micrometal garantissent l’inspection de chaque pièce.
Traçabilité et documentation complètes
Nous documentons davantage – à votre avantage – et proposons une traçabilité par lot de nos produits.
Inaltérabilité du matériau
Les propriétés chimiques et physiques restent inchangées, car les influences thermiques et mécaniques sont évitées.
Pièces sans résidus ni graisse
Aucun coût de nettoyage supplémentaire, ce qui se traduit par un prix unitaire plus avantageux.
Vous bénéficiez de composants économiques, d’économies sur la transformation ultérieure et d’un délai de développement produit réduit pour une mise sur le marché la plus rapide possible.
Outils sans usure avec de faibles coûts d’acquisition
Très faible investissement unique en outillage pour tout le cycle de vie de votre produit et effort minimal en cas de modifications de design
Livraison des pièces librement définissable
Livraison des pièces en bobine, en feuilles ou à l’unité
Transformation ultérieure efficace
Conception des « zones secondaires », p. ex. des zones gravées, pour un prélèvement simplifié et rapide des pièces et leur transformation ultérieure
Sans bavures
Étapes de transformation ultérieure optimisées, réduction drastique des retouches, ainsi qu’intégrité et sécurité dans l’application finale
Fabrication rapide des outils et livraison d’échantillons
Étapes et délais de développement produit courts et flexibles
Vous bénéficiez d’un partenaire qui vous accompagne tout au long du processus.
Compétence technologique et expertise en solutions de longue date
Nous disposons d’une solide expertise technique et applicative et vous accompagnons dans le conseil matériaux et la conception.
Collaboration partenariale
Nous concevons la relation client comme un partenariat de confiance, durable et à long terme, centré sur votre produit. C’est la seule façon d’obtenir ensemble un résultat optimisé et remarquable.
Le développement produit commence dès une phase très précoce. Nous vous accompagnons de la conception du produit jusqu’à la livraison en série.
Partenaire du développement produit
De la première demande à la livraison en série
Expertise en conseil matériaux
Nous vous aidons à sélectionner les bons matériaux, p. ex. type de matériau, propriétés du matériau (p. ex. propriétés de ressort, magnétisabilité).
Assistance pour la mise en page du design
Pour atteindre la géométrie de composant optimale et le procédé de fabrication optimal
Réseau pour la création de valeur en amont et en aval
Nous proposons un vaste réseau de partenaires pour différentes technologies de transformation telles que le traitement de surface, la technologie de formage et la technologie de moulage par injection.
Portefeuille de prestations procédé de découpe photochimique
Découvrez si nos compétences correspondent à vos besoins.
| micrometal | HP Etch | Etchform | |
| Matériaux standard | Acier inoxydable, cuivre et nickel, ainsi que leurs alliages | Acier inoxydable, cuivre et nickel, ainsi que leurs alliages | Acier inoxydable, cuivre et nickel, ainsi que leurs alliages |
| Matériaux spéciaux* (autres sur demande) | Matériaux amorphes | Aluminium | Titane, molybdène, Elgiloy, or, argent |
| Production « Sheets » | 760 × 315 mm² | max. 610 × 610 mm² | 400 × 300 mm² – max. 600 × 600 mm² sur demande |
| Production « Coils » | Largeur de bobine : max. 315 mm | ||
| Épaisseur du matériau | 0,025 à 0,4 mm | 0,015 à 1,5 mm | 0,003 à 1,5 mm |
| Tolérance | min. +/- 0,007 mm | min. +/- 0,01 mm | min. +/- 0,01 mm |
| (valeurs indicatives acier inoxydable) | à partir de 0,1 mm : 10 % de l’épaisseur du matériau | à partir de 0,1 mm : 12 % de l’épaisseur du matériau | à partir de 0,1 mm : 12 % de l’épaisseur du matériau |
| Largeur minimale de pont | 0,5 × épaisseur du matériau | 1 × épaisseur du matériau | 1 × épaisseur du matériau |
| Largeur minimale de trou/fente | 0,8 × épaisseur du matériau | 1,2 × épaisseur du matériau | 1,2 × épaisseur du matériau |
*Il s’agit de valeurs indicatives. Nous restons à votre disposition pour des informations détaillées.
Portefeuille de prestations Procédé de découpe photochimique
Découvrez si nos compétences correspondent à vos besoins.
*Il s’agit de valeurs indicatives. Nous restons à votre disposition pour des informations détaillées.
| Matériaux standard | Acier inoxydable, cuivre et nickel, ainsi que leurs alliages |
| Matériaux spéciaux | Matériaux amorphes, aluminium, titane, molybdène, nitinol, or, argent. Autres sur demande |
| Production « Sheets » | 760 x 315 mm², 400 x 300 mm² – max. 610 x 610 mm² sur demande |
| Production « Coils » | Largeur de bobine : max. 315 mm |
| Épaisseur du matériau | 0,015 à 1,5 mm |
| Tolérance | min. +/- 0,01 mm |
| (valeurs indicatives acier inoxydable) | à partir de 0,1 mm : 10 % de l’épaisseur du matériau |
| Largeur minimale de pont | 0,5 x épaisseur du matériau, 1 x épaisseur du matériau |
| Largeur minimale de trou/fente | 0,8 x épaisseur du matériau, 1,2 x épaisseur du matériau |
Pour chaque exigence la solution adaptée
Que vous ayez besoin de petites quantités, souhaitiez graver des matériaux spéciaux ou ayez besoin de bandes métalliques continues gravées, au sein de notre Micro Component Group, nous avons toujours la solution adaptée.
Unique au monde :
Le procédé de gravure continu
Le savoir-faire que nous avons développé se distingue nettement des Procédé de découpe photochimique conventionnels, de l’usinage laser ou du microdécoupage. Les données client sont préparées individuellement via CAO afin de créer un outil en verre. L’alliage métallique souhaité par le client – sous forme de bobine – est d’abord nettoyé, puis enduit sur les deux faces de vernis photosensible. Dès cette étape, notre technologie de gravure chimique se distingue de la démarche standardisée.
Grâce à un système de vernis humide développé en interne, on obtient des couches de vernis photosensible extrêmement fines, permettant une précision nettement supérieure lors de la gravure. Comme en technique d’impression, la bande métallique est exposée à travers un outil en verre fabriqué spécifiquement pour le client. Dans le bain de développement se forment ensuite des contours et des structures de très haute précision.
La bande métallique passe ensuite par un procédé de gravure permettant une grande variété de géométries. Après nettoyage et séchage, des étapes de contrôle adaptées suivent, pouvant reposer aussi bien sur des contrôles par échantillonnage que sur des contrôles automatiques complets. Selon les souhaits du client, les pièces gravées dans la bande métallique sont ensuite conditionnées sur bobines (reel-to-reel) ou en pièces unitaires.
Pour répondre aux exigences les plus élevées en matière de précision, des modèles en verre tracés sur un photoplotter laser sont utilisés. Par rapport aux modèles sur film photo flexible, ces outils en verre offrent une fidélité de reproduction, une finesse de structure et une stabilité dimensionnelle nettement supérieures. Cela est indispensable pour la reproduction nécessaire sur les deux faces, référencée l’une à l’autre (verre supérieur vers verre inférieur). Nos outils en verre sont
par ailleurs, comparés à d’autres outils utilisés, p. ex. des poinçons de découpe, plus économiques tout en offrant des délais de livraison courts et des durées de vie bien plus longues.
Grâce à la taille exceptionnelle des modèles photo en verre, la surface de design peut atteindre 760 mm de long et 280 mm de large. Le matériau de base – souvent de l’acier inoxydable – peut être disponible dans une largeur allant jusqu’à 330 mm.
Alors que des films de vernis sec sont utilisés dans l’industrie de la gravure, nous obtenons, grâce à un système de vernis humide spécifique, des couches de vernis photosensible extrêmement fines. La formulation du vernis humide est jalousement gardée. Après tout, cela nous permet de réaliser les plus petites caractéristiques au monde, p. ex. des diamètres de trous par rapport à l’épaisseur du matériau – un véritable argument unique.
Les vernis liquides conviennent mieux que les vernis secs (10 à 50 µm) à la production de masse de haute précision en procédé continu, en raison de leur épaisseur de vernis nettement plus faible (2 à 8 µm). Le résultat est une précision de reproduction plus élevée.
Le procédé de gravure INLINE permet, grâce à l’enchaînement des différentes étapes du processus, une gravure dans un état quasi stationnaire. Cela permet d’atteindre les plus hautes précisions tout en respectant des tolérances extrêmement serrées.
Le diamètre minimal de trou réalisable avec notre technologie de gravure continue est d’environ 80 % de l’épaisseur du matériau. L’épaisseur standard la plus faible avec laquelle nous travaillons est de 25 µm. Le Procédé de découpe photochimique permet ainsi de respecter des tolérances de l’ordre de quelques micromètres.
La photogravure chimique permet de réaliser une grande variété de structures. Grâce à la technologie de masques développée en interne, nous pouvons piloter de manière définie la progression de la gravure dans la troisième dimension. Il est ainsi possible de produire en 3D des géométries de perçage spécifiques. micrometal peut ainsi, par exemple, fabriquer à grande échelle des géométries complexes pour des lancettes, des scalpels et des lames.
Diversité des formes de trous gravables : la position des structures réalisées sur les deux faces peut être ajustée avec une grande précision. Les gravures partielles (dites Half Etch) et les ouvertures peuvent être combinées librement. L’intégration de canaux microfins définis permet, par exemple, d’exploiter de manière ciblée des effets capillaires.
Questions fréquentes sur la gravure du métal
La photogravure chimique (également appelée gravure photochimique) est un procédé dans lequel des métaux ou d’autres matériaux sont recouverts d’un matériau photosensible – un vernis photo ou de masquage. Cela peut se faire sur une seule face ou sur les deux faces. Le vernis photosensible sec ou liquide est ensuite exposé, via un pochoir ou un masque, selon le motif souhaité. Les zones exposées du vernis photosensible sont modifiées chimiquement et durcissent. Une solution de développement élimine toutes les zones non exposées. Le métal est ensuite mis en contact avec la solution de gravure. Les zones non protégées du métal sont dissoutes et la structure souhaitée est obtenue.
La photogravure chimique est utilisée pour différentes applications, p. ex. la fabrication de pièces métalliques de précision, de circuits, d’œuvres d’art ou de pièces de modélisme. La photogravure chimique présente des avantages par rapport à d’autres procédés, notamment :
- Structures extrêmement complexes et très fines possibles
- Haute précision et répétabilité
- Aucune contrainte mécanique dans le matériau
- Aucune modification des propriétés des matériaux
- Composants sans bavures
- Production rapide et économique
La technologie de gravure chimique est un Procédé de découpe photochimique dans lequel des métaux ou d’autres matériaux sont traités avec un acide ou un autre produit chimique afin de créer des structures, motifs et contours fins et complexes. La technologie de gravure chimique est utilisée pour différentes applications, p. ex. la fabrication de pièces métalliques de précision pour l’industrie, de circuits et composants électroniques, ainsi que d’objets décoratifs.
Dans la technologie de gravure chimique, un motif est d’abord appliqué sur le matériau à graver. Dans la technologie de gravure chimique industrielle, cela se fait au moyen d’un vernis photosensible liquide ou solide appliqué sur une ou deux faces. Celui-ci est recouvert d’un masque. Selon la précision requise, celui-ci est en verre ou en film. Le vernis photosensible est ensuite exposé et les parties non exposées sont éliminées à l’aide d’un révélateur. Le matériau est alors mis en contact avec la solution de gravure. L’agent de gravure dissout les zones non protégées du matériau et laisse les creux, trous et structures souhaités dans le matériau. La profondeur et la largeur des structures dépendent de la concentration, de la température et du temps d’action du milieu de gravure.
Un grand avantage de la technologie de gravure chimique est qu’elle ne provoque ni bavures ni déformations du matériau, comme cela peut être le cas avec des procédés mécaniques tels que le poinçonnage ou des procédés thermiques tels que le laser. La propreté des composants est également supérieure, car aucune particule métallique ne peut se former lors de la gravure et la surface est en outre exempte d’huile et de graisse.
Le savoir-faire que nous avons développé se distingue nettement des Procédé de découpe photochimique conventionnels, de l’usinage laser ou du microdécoupage. Les données client sont préparées individuellement via CAO afin de créer un outil en verre. L’alliage métallique souhaité par le client – sous forme de bobine – est d’abord nettoyé, puis enduit sur les deux faces de vernis photosensible.
La gravure de l’acier est un procédé dans lequel un acide ou un autre produit chimique est utilisé pour créer, de manière contrôlée, des creux définis dans le métal. La gravure de l’acier peut être utilisée à différentes fins, p. ex. la fabrication industrielle de pièces de précision, de bijoux ou d’ornements décoratifs sur des objets tels que des couteaux ou des récipients.
Pour graver l’acier, il faut d’abord sélectionner le type d’acier ainsi que l’acide ou le produit chimique approprié. Il existe différents types d’acier, p. ex. l’acier ferritique, austénitique ou martensitique, qui réagissent différemment aux acides. En gravure photochimique, des oxydants puissants tels que le chlorure ferrique sont utilisés.
Après avoir sélectionné l’acier et l’acide, le métal doit être préparé en le nettoyant et en le dégraissant. Dans la gravure industrielle de l’acier inoxydable, un vernis photosensible est ensuite appliqué. Celui-ci est exposé et développé via un masque afin de créer le motif souhaité. L’acier est ensuite mis en contact avec le milieu de gravure et la pièce en acier est gravée.
Les procédés industriels permettent, lors de la gravure de l’acier, une fabrication répétable et de haute précision de motifs, structures et contours délicats en grandes quantités.
Ensemble
vers la solution adaptée
Les spécialistes du métal du Wickeder Group unissent leurs forces pour vous offrir le meilleur du métal. Sur trois continents – Europe, Amérique et Asie – une large gamme de solutions standard et sur mesure est disponible. Grâce au modèle d’entreprise orienté produit et service, les plus hauts standards de qualité, la flexibilité nécessaire et des temps de réaction rapides peuvent être maintenus en permanence.
Vous avez besoin de plus d’informations sur nos Procédé de découpe photochimique ou vous avez une demande concrète ? Nous serons ravis de recevoir votre demande.
micrometal GmbH
Renkenrunsstraße 24
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