Wo die Batterietechnologie hinführt: Rückblick auf das International Battery Seminar 2026
Das Rosen Shingle Creek, der Austragungsort des IBS 2026. Ein neuer Veranstaltungsort für das Seminar und eine gute Wahl für eine Veranstaltung, die weiterhin wächst.
Das 43. International Battery Seminar ging letzte Woche im Rosen Shingle Creek in Orlando zu Ende, und das EMS-Team ist zurück mit vollen Notizbüchern und einem besseren Verständnis darüber, wohin sich die Batteriendustrie entwickelt.
Für diejenigen, die damit nicht vertraut sind, das International Battery Seminar ist keine typische Fachmesse. Es ist die am längsten laufende jährliche Veranstaltung der Batteriendustrie weltweit, die seit 1983 von Cambridge EnerTech organisiert wird.
OEMs, Zellhersteller, Materialwissenschaftler, nationale Labore, Pack-Integratoren und politische Entscheidungsträger kommen gleichzeitig zusammen und führen aktiv Gespräche miteinander.
In diesem Jahr zählte das Seminar mehr als 2.000 Teilnehmer und über 248 Sprecher an einem neuen Veranstaltungsort, wo Vorträge zu Themen wie EV-Batterieanwendungen, Forschung der nächsten Generation, Hochleistungsfertigung, Netzspeicher, Sicherheitsstandards und vielem mehr gehalten wurden.
Das EMS-Team am Stand Nr. 312
Das EMS-Team am Stand Nr. 312. Es war gut, zurück zu sein.
Engineered Materials Solutions war am Stand Nr. 312 auf der Ausstellungsfläche vertreten, zusammen mit einer Mischung aus Materiallieferanten, Zellchemieentwicklern, Test- und Messfirmen sowie Herstellungstechnologieanbietern.
Die Gespräche an unserem Stand deckten das übliche Spektrum an Anwendungen ab, von der EV-Batterie-Interkonnektgestaltung bis zu Netzspeicherbusbars, und unser SigmaClad®-Produkt zog die Art von Fragen an, die einem zeigen, dass die Leute ernsthaft über Wärme- und Leitfähigkeitsleistung nachdenken und nicht nur nach Spezifikationen suchen.
Eines der interessanteren Nebengespräche betraf Amadas Schweißüberwachungs- und Tracking-Software, die sich ein Mitglied unseres Teams auf der Ausstellungsfläche genauer ansah.
Es mangelte auch nicht an zukunftsorientierter Technologie, die präsentiert wurde.
IKA Works hatte eine interessante Vorführung in der Nähe, bei der die Teilnehmer neue Technologie mittels VR testeten.
Die Frage, die sich durch jede Veranstaltung zog
Beim Durchlaufen des Konferenzprogramms tauchte ein Thema immer wieder in verschiedenen Formen auf: Wie baut man weiter auf dem auf, was heute funktioniert, und bleibt gleichzeitig offen für das, was als Nächstes kommt?
Die Batterienentwicklung verläuft nicht in geraden Linien.
Es gibt bewährte Chemien und Architekturen, um die OEMs ganze Produktionssysteme aufgebaut haben. Und dann gibt es eine Handvoll Technologien, die gerade am Horizont auftauchen, jede davon verspricht, die Art und Weise, wie Batterien entworfen, gebaut oder genutzt werden, zu verändern.
Die Spannung zwischen diesen beiden Realitäten war in fast jedem Raum spürbar.
Im Folgenden sind die Technologien aufgeführt, die sowohl in den Vorträgen als auch in den Gesprächen auf der Messe am häufigsten zur Sprache kamen.
Trockene Batterieelektrodenfertigung
Eines der Panels, das die meiste Aufmerksamkeit erregte, trug den Titel, der genau das widerspiegelt, was die Branche denkt: Trockene Batterieelektrodenfertigung (DBE) ist unvermeidlich: annehmen oder zurückbleiben.
Die herkömmliche Methode zur Herstellung von Batterieelektroden umfasst das Mischen von aktiven Materialien in ein flüssiges Schlammmaterial mit einem giftigen Lösungsmittel namens NMP (N-Methylpyrrolidon), das Auftragen dieses Schlammmaterials auf Metallfolie und dann das Durchlaufen der beschichteten Folie durch lange, energieintensive Trocknungsöfen, um das Lösungsmittel herauszuziehen. Das Lösungsmittel muss danach wiedergewonnen werden, was mehr Ausrüstung und mehr Kosten bedeutet. Die Kosten für den Trocknungs- und Rückgewinnungsprozess des Lösungsmittels machen etwa 40 % der gesamten Fertigungskosten von Lithium-Ionen-Batterien aus und verursachen erheblichen Energieverbrauch. ScienceDirect
Die Verarbeitung von trockenen Batterieelektroden beseitigt diesen gesamten Schritt. Statt Schlick arbeiten Hersteller mit trockenen Pulvermischungen, die direkt auf den Stromsammler aufgebracht werden, wobei Wärme und Druck die Bindung übernehmen. Diese Technologie beseitigt giftige Lösungsmittel, reduziert den Energieverbrauch um 25 % und könnte die Herstellung von Lithium-Ionen-Batterien für Elektrofahrzeuge und Energiespeicher grundlegend verändern. Highstar
Die Leistungsgeschichte lässt sich ebenfalls immer schwerer ignorieren. LiCAP Technologies behauptet, dass ihr Verfahren zur Herstellung von Trockenelektroden den Energieverbrauch um etwa 40 % und die Gesamtfertigungskosten von Batterien um bis zu 50 % senken kann. Charged EVs
Diese Zahlen erfordern eine unabhängige Validierung im großen Maßstab, aber die Richtung ist über mehrere Entwickler hinweg konsistent. Und im Februar 2026 kündigte Tesla offiziell an, dass sowohl die Kathoden als auch die Anoden seiner 4680-Batterien jetzt mit der Trockenmethode hergestellt werden, was „die Kosten, den Energieverbrauch und die Komplexität der Fabrik erheblich reduziert.“ Neware
Die Panelrahmung war nicht subtil. Für Hersteller, die bereits Hunderte Millionen Dollar in Nassprozess-Gigafabriken investiert haben, ist dies kein angenehmes Gespräch. Aber die Daten weisen in eine Richtung, und die Unternehmen, die neue Produktionskapazitäten aufbauen, achten darauf.
Festkörperbatterien
Festkörperbatterien werden seit fast einem Jahrzehnt als der nächste große Schritt in der Batterientechnologie diskutiert. Das Argument für sie hat sich nicht geändert: Ersetzen Sie den brennbaren flüssigen Elektrolyten durch ein festes Material, erhalten Sie eine sicherere Zelle, ermöglichen Sie eine Lithium-Metall-Anode und erschließen Sie signifikant höhere Energiedichte. Die besten heutigen Lithium-Ionen-Batterien liefern 200 bis 300 Wh/kg. Festkörperbatterien zielen auf kommerzielle 400 bis 500 Wh/kg ab, mit dem Potenzial, in den kommenden Jahren 500 bis 600 Wh/kg zu erreichen. To7motor
Der ehrliche Statusbericht vom IBS 2026 zeigt, dass das Potenzial vorhanden ist, aber der Zeitrahmen jedoch nach wie vor ungewiss bleibt.
Bis 2026 hat der Markt für Festkörperbatterien noch keine Skalierbarkeit und Kommerzialisierung erreicht. Wikipedia
Mehrere große OEMs und Zellhersteller haben Zeitpläne angekündigt und diese dann stillschweigend überarbeitet. Festkörperbatterien versprechen sicherere, leistungsstärkere und langlebigere Energiespeicherung, aber sie von der Labornovation bis zur Massenproduktion zu skalieren, bleibt die größte Herausforderung der Branche. Internationalbatteryseminar
Benchmark Mineral Intelligence hat dies in einem der Vorträge zum Thema Autobatterien klar auf den Punkt gebracht: Die Entwicklung der Batterietechnologie verläuft in viele verschiedene Richtungen, wobei jeder dieser Wege als der nächste große Durchbruch angesehen wird.
Entwicklungen umfassen Fortschritte in der LFP-Chemie mit LMFP, den Einsatz von Siliziumanoden, Natrium-Ionen und das Aufkommen von Ultra-Schnellladetechnologien. Festkörperbatterien haben jedoch bereits seit über einem Jahrzehnt das Interesse auf sich gezogen.
Das Zelltechnologie-Team von Ford fügte eine nützliche Einschränkung hinzu: Wenn so viel Aufmerksamkeit und Kapital auf eine Technologie gerichtet sind, ist es schwierig, echte Fortschritte von der Wettbewerbspositionierung zu unterscheiden.
Die materialwissenschaftlichen und fertigungstechnischen Herausforderungen im Zusammenhang mit Festelektrolyten – insbesondere der Grenzflächenwiderstand und die Unterdrückung von Dendriten im industriellen Maßstab – sind echte technische Probleme, die sich nicht innerhalb der in Pressemitteilungen genannten Zeitrahmen lösen lassen.
Die Erwartung am Ende des IBS ist, dass semi-feste Batteriezellen derzeit in begrenzter Produktion sind, kleine Serien von Festkörper-EV-Zellen um 2027 herum erwartet werden und eine bedeutende Volumenproduktion bis 2030 erreicht werden könnte, sofern sich Schnittstellen- und Ertragsherausforderungen weiterhin verbessern.
Tabless-Batterie-Architektur
Bei zylindrischen Lithium-Ionen-Zellen werden seit langem Metalllaschen verwendet, um die Stromkollektoren mit den Anschlüssen zu verbinden. Diese Laschen dienen als Strompfad, über den der Strom aus den Elektrodenschichten in den externen Stromkreis fließt. Obwohl sich diese Konstruktion seit Jahrzehnten bewährt hat, bringt sie gewisse Einschränkungen mit sich, insbesondere bei Hochleistungsanwendungen. Battery Design
In einer Zelle mit Tabs wird der Strom durch relativ schmale Kontaktstellen gezwungen. Dies führt zu höherem Innenwiderstand, ungleichmäßiger Stromverteilung und höherer I²R-Erwärmung bei Betrieb mit hohem Strom. Es können auch lokale Wärmehotspots entstehen, die die Leistung einschränken oder das Wärmemanagement erschweren können. Battery Design
Die Tabless-Architektur löst dieses Problem, indem sie es der gesamten Elektrodenkante ermöglicht, Strom zu leiten und die Last über die gesamte Oberfläche zu verteilen, anstatt sie durch einen einzelnen Tab zu leiten. Verteilte Verbindungen verteilen die Wärme gleichmäßig über die Kanten der Elektrode, was zu einer kühleren Betriebsweise, einem geringeren Risiko für thermisches Durchbrennen und einer verbesserten Zykluslebensdauer führt. Trydan Tech
Teslas 4680-Zelle rückte das Tabless-Design im Jahr 2020 in den Fokus der gesamten Branche, und die Verbreitung hat sich seitdem beschleunigt. Seit Tesla seine Tabless-4680-Zelle vorgestellt hat, finden zylindrische Zellen zunehmend Beachtung. Der deutsche Automobilhersteller BMW schloss sich an und kündigte an, in seiner „New Class“, deren Produktion 2025 anläuft, zylindrische 46xxx-Zellen einzusetzen. Wiley Online Library
Für Materialzulieferer, die sich auf das Design von Anschlüssen und Verbindungen konzentrieren, verändert die Tabless-Architektur zwar einige Aspekte der technischen Diskussion, macht diese jedoch nicht überflüssig. Der aktuelle Stromsammelweg sieht zwar anders aus, doch die thermische Leistung, die Schweißqualität und die Leitfähigkeit im großen Maßstab sind nach wie vor zentrale Fragen bei der Konstruktion.
Weitere Innovationen, die es wert sind, verfolgt zu werden
Neben diesen drei Hauptthemen tauchten in den verschiedenen Vorträgen immer wieder einige andere technologische Schwerpunkte auf.
Siliziumanoden. Graphitbasierte Anoden haben eine theoretische Obergrenze bei der Energiedichte. Silizium speichert ungefähr zehnmal mehr Lithium pro Gramm, was bedeutet, dass Zellen mit deutlich höherer Kapazität möglich sind, wenn die Siliziumerweiterung während des Ladens kontrolliert werden kann. Mehrere Zellhersteller versenden heute Silizium-Kompositanoden in kommerziellen Produkten, und die Forschung am Argonne National Laboratory und anderswo arbeitet an den verbleibenden Herausforderungen der mechanischen Stabilität.
Natrium-Ionen-Batterien. Die Preis- und Lieferkettenkonzentration von Lithium-Ionen, insbesondere aus China, hat Natrium-Ionen weiter nach oben auf der Entwicklungsagenda verschoben. Natrium-Ionen stellen eine der alternativen Chemien dar, die skalierbare, nachhaltige Energiespeicherungslösungen für Plattformen der nächsten Generation versprechen. Die Energiedichte ist zwar niedriger als bei Lithium-Ionen, aber die Materialkosten und die Lieferkettenproblematik sind besonders für Anwendungen in der Netzspeicherung überzeugend, bei denen Gewicht und Größe eine geringere Rolle spielen.
LFP und LMFP. Lithium-Eisenphosphat-Chemie hat aufgrund ihres Sicherheitsprofils, der langen Zykluslebensdauer und der Kostenvorteile große kommerzielle Erfolge erzielt. Die Zugabe von Mangan zur Bildung von LMFP erhöht die Energiedichte, während die meisten Vorteile von LFP beibehalten werden. Mehrere OEMs bauen ihre Einstiegs-EV-Plattformen auf dieser Chemie auf.
Drahtlose Batteriemanagementsysteme. Mehrere Referenten bezeichneten wBMS als eine konkrete, kurzfristige Veränderung und nicht nur als Konzept. Der Verzicht auf den Kabelbaum im Inneren eines Batteriepacks reduziert das Gewicht, vereinfacht die Montage und beseitigt eine potenzielle Fehlerquelle. Die Anforderungen an Daten und Zuverlässigkeit sind hoch, doch der kommerzielle Einsatz ist bereits im Gange.
Was dies aus Sicht von EMS bedeutet
Das IBS 2026 hat bestätigt, was wir bereits vermutet hatten: Die Batterie-Lieferkette konvergiert nicht auf eine einzige Lösung. Sie diversifiziert sich zunehmend. Tabless-Zellen verändern die Geometrie der Verbindungen. Die Verarbeitung trockener Elektroden verändert die Schnittstelle zwischen Folie und Stromkollektor. Festkörpertechnologie wird letztendlich sogar verändern, womit ein Tab oder eine Sammelschiene überhaupt verbunden ist.
Das bedeutet mehr Arbeit für Werkstoffingenieure, nicht weniger. Die Unternehmen, die diesen Veränderungen jetzt einen Schritt voraus sind, sind diejenigen, die bereits vor der Festlegung des Designs über die Anforderungen an die Materialleistung sprechen, nicht erst danach. Genau dafür ist EMS da, und deshalb ist es Jahr für Jahr wichtig, auf dem IBS dabei zu sein.
Wenn Sie dieses Jahr auf dem IBS waren und ein Gespräch fortsetzen möchten, das wir dort begonnen haben, melden Sie sich bei uns. Falls Sie es verpasst haben: Wir kommen wieder.
